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钢厂所用铝板退火罩罩渗铝工艺

作者:铝板 来源:www.tjlvban.com 点击数: 更新时间:2019年12月15 【字体:

 衬芯采用钢芯或者纸芯。无论采用钢芯或者纸芯都需要额外的成本投入,钢厂所用铝板退火罩罩渗铝工艺现有技术中铝板一般卷绕于衬芯上。导致铝板的加工成本高。因此,如何降低铝板的加工成本,成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。铝板退火罩渗铝工艺的制作方法技术领域:本发明涉及一种渗铝工艺,特别是对钢厂铝板退火罩的渗铝工艺。背景技术:目前,钢厂所用铝板退火罩采用进口耐热钢制成,铝板退火炉中使用时需耐1200℃的高温,退火罩容易变形,下部易高温腐蚀造成寿命短。至今尚没有渗铝的铝板退火罩使用。发明的内容本发明的目的将渗铝工艺用于铝板退火罩的制造,给出一种渗层厚,表层致密,无漏渗,提高渗速的渗铝方法并用本方法制造铝板退火罩。本发明的技术方案是这种铝板退火罩渗铝工艺步骤包括高温除油→酸洗除锈→水洗→烘干→渗铝→冷却→后处理,特别是除油后首先进行松动处理,将工件在常温下浸入浓度为每升含100-150g硝酸的溶液中30-60min然后进行浸蚀处理,6061铝板浸蚀液浓度为每升含硫酸250-300g盐酸120-150g乌托品0.3-0.8g45-55℃浸泡30-60min渗铝时间10-12min渗铝即将结束时,工件与容器壁间加上低压大电流直流脉冲同时缓慢提升工件完成渗铝工艺,


一般电压为50-70V电流为10-20A 本发明的优点是渗层厚,可达20μ,表层细腻,密度高,无漏渗,渗铝时间短。对于铝板退火罩可用国产钢经渗铝后不仅降低了成本,而且耐高温,耐腐蚀性能良好。具体实施例方式退火罩材料310S耐热钢板。具体步骤是1高温除油500℃。2松动处理硝酸溶液浓度100-150g/L.将工件在常温下浸泡30-60min使表面氧化物松动。3浸蚀处理浸蚀液浓度为每升含硫酸250-300g盐酸120-150g乌托品0.3-0.8g45-55℃浸泡30-60min渗铝时间10-12min渗铝即将结束时,花纹铝板工件与容器壁间加上低压大电流直流脉冲同时缓慢提升工件完成渗铝工艺,一般电压为50-70V电流为10-20A 硫酸250-300g/L盐酸120-150g/L乌洛托品缓蚀剂0.3-0.8g/L温度45-55℃,浸泡30-60min去除氧化物。4清除浸蚀残渣硝酸40-60g/L过氧化氢15-25g/L室温浸泡1min5水洗。6活化硫酸30-50g/L室温浸泡1min7水洗8钝化铬酸酐8-15g/L室温浸泡2-3min9烘干200℃10渗铝10-12min渗铝即将结束时,工件与容器壁间加上低压大电流直流脉冲同时缓慢提升工件完成渗铝工艺,一般电压为50-70V电流为10-20A 11后处理清水封闭。权利要求 1.一种铝板退火罩渗铝工艺,其步骤包括高温除油→酸洗除锈→水洗→烘干→渗铝→冷却→后处理,其特征是除油后首先进行松动处理,将工件在常温下浸入浓度为每升含100-150g硝酸的溶液中30-60min然后进行浸蚀处理,浸蚀液为每升含硫酸250-300g盐酸120-150g乌托品0.3-0.8g45-55℃浸泡30-60min渗铝时间10-12min渗铝即将结束时,1060纯铝板工件与容器壁间加上低压大电流直流脉冲,同时缓慢提升工件完成渗铝工艺,一般电压为50-70V电流为10-20A 全文摘要本发明提供一种铝板退火罩渗铝工艺,步骤包括高温除油→酸洗除锈→水洗→烘干→渗铝→冷却→后处理,特别是除油后首先进行松动处理,将工件在常温下浸入浓度为每升含100150g硝酸的溶液中3060min然后进行浸蚀处理,浸蚀液浓度为每升含硫酸250300g盐酸120150g乌托品0.30.8g4555℃浸泡3060min渗铝时间1012min渗铝即将结束时,工件与容器壁间加上低压大电流直流脉冲同时缓慢提升工件完成渗铝工艺,一般电压为5070V电流为1020A 本发明渗层厚,表层细腻,密度高,无漏渗,渗铝时间短。铝板退火罩用国产钢经渗铝降低了成本,而且耐高温,耐腐蚀性能良好。有鉴于此,本发明提供了一种铝板收卷方法,以降低铝板的加工成本。为实现上述目的本发明提供如下技术方案:一种铝板收卷方法,包括步骤:1固定铝带的带头于收卷轴的钳口;2设置粘结条于所述铝带的与所述收卷轴的外壁相背的一侧;3卷绕所述铝带一周使所述铝带粘结于所述粘结条;4收卷所述铝带。铝板收卷方法中,还包括设置于所述步骤3与步骤4之间的步骤31重复步骤2-32-3次。粘结条为双面胶层。粘结条沿所述铝带的宽度方向设置。粘结条的长度与所述铝带的宽度相等。步骤2中粘结条的个数为4-8条。粘结条的宽度为50-200mm从上述技术方案可以看出,本发明提供的铝板收卷方法,铝带的与收卷轴的外壁相背的一侧设置有粘结条,粘结条能够对绕设于收卷轴的第一层铝和绕设于收卷轴的第二层铝层进行粘结,形成一个与收卷轴形状适配的圆筒,即通过铝层卷绕形成衬芯,铝带收卷于铝层卷绕形成的衬芯上,从而不需要单独设置衬芯,相对于现有技术中单独设置钢芯或者纸芯的方式,降低了铝板的加工成本。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他附图。图1为本发明实施例提供的铝板收卷方法的流程图;图2为本发明另一个实施例提供的铝板收卷方法的流程图。具体实施方式本发明公开了一种铝板收卷方法,以降低铝板的加工成本。下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。请参阅图1图1为本发明一个实施例提供的铝板收卷方法的流程图;图2为本发明另一个实施例提供的铝板收卷方法的流程图。本发明公开了一种铝板收卷方法,包括步骤:1固定铝带的带头于收卷轴的钳口;2设置粘结条于铝带的与收卷轴的外壁相背的一侧;3卷绕铝带一周使铝带粘结于粘结条;4收卷铝带。本方案在铝带的与收卷轴的外壁相背的一侧设置有粘结条,粘结条能够对绕设于收卷轴的第一层铝层和绕设于收卷轴的第二层铝层进行粘结,形成一个与收卷轴形状适配的圆筒,即通过铝层自身卷绕形成衬芯,步骤4中铝带收卷时就收卷于铝层卷绕形成的衬芯上,从而不需要单独设置衬芯,相对于现有技术中单独设置钢芯或者纸芯的方式,降低了铝板的加工成本。本方案通过设置粘结条使位于铝板中心位置的第一层铝层与第二层铝层相互粘结形成铝层衬芯,相对于现有技术中采用钢芯或者纸芯的方式,省去了铝板与衬芯配合的步骤,一定程度上简化了铝板的加工步骤,同时,消除了钢芯或者纸芯在收卷运行过程因打滑造成铝板质量损失的风险。当铝层衬芯制作完成后,开始正常收卷铝带的工作,操作简单,且不会对铝层表面造成损伤。通过铝层卷绕粘结形成铝层衬芯,能够解决钢芯生锈造成的铝板产品质量下降的问题和纸芯受潮影响二次使用的问题,同时省去对钢芯和纸芯的维护过程,降低了人工劳动强度。另外,不需要单独采购衬芯,避免由于衬芯采购周期长影响铝板的加工效率。为了进一步优化上述技术方案,本方案提供的铝板收卷方法还包括设置于步骤3与步骤4之间的步骤31重复步骤2-32-3次。重复步骤2-32-3次,也就是增加了通过粘接条粘结的铝层数量,增加了铝层衬芯的厚度,更具体的说,重复步骤2-32次时,铝层衬芯具有3层铝层厚度,重复步骤2-33次,铝层衬芯具有4层铝层厚度。铝层厚度越厚,

    衬芯的使用强度也就越高,铝板的收卷难度越低。本方案提供的铝板收卷方法不仅降低了铝板加工的成本,而且操作简单,一定程度上降低了人工劳动强度。本方案的一个具体实施例中,粘结条为双面胶层。本方案的另一个具体实施例中,粘结条还可以为胶带,通过胶带制作出双面胶层的效果,实现对相邻铝层的粘结。为了保证相邻铝层之间的粘结强度,优选的粘结条沿铝带的宽度方向设置,保证了对相邻铝层的有效粘结。本方案的一个具体实施例中,粘结条的长度与铝带的宽度相等,保证铝带宽度各处的有效粘结。优选的步骤2中粘结条的个数为4-8条。粘结条的布置数量根据铝层所在铝板的圆周直径进行设计。铝层的直径较大时,则多设置几条粘结条,铝层的直径较小时,则少设置几条粘结条。无论设置几条粘结条,粘结条均沿着铝带的宽度方向设置,且长度与铝带的宽度相等。为了进一步优化上述技术方案,本方案的一个具体实施例中,粘结条的宽度为50-200mm粘结条的宽度根据铝层所在铝板的圆周直径进行设计,铝层的直径较大时,则粘结条的宽度大,铝层的直径较小时,则粘结条的宽度小。或者,如果粘结条的宽度窄,则多设置几条粘结条,如果粘结条的宽度宽,则少设置几条粘结条。粘结条的设计原则是保证相邻铝层的有效粘结面积,实现相邻铝层的有效粘结。粘结条的宽度也可以完全覆盖用于实现粘结的铝层表面,此时粘结力最强。对所公开的实施例的上述说明,使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下,其它实施例中实现。因此,本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例,而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

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